案例分析价值：关键词有，高温、高压、耐腐蚀、气液反应；项目难点一，原料之一为有腐蚀性，以及鉴于高温（180℃）和高压（2Mpa）的要求，采用钛材TA1来制造该项目微化工装备；难点二是，要精确控制反应时间，过反应会导致原料过氧化，产生副产杂质。本项目微化工装备的设计难点在于气液混合反应过程不能采用常规的微通道混合结构，因为常规的微通道混合结构中，液体相对气液粘度更大、流速更慢、且有拖尾现象，会导致管道中反应的不均一。

釜式化工过程描述：传统釜式工艺通过鼓气到搅拌釜底部的方式完成反应，通过控制反应时间来抑制副产物的转化率，其缺点是难以实现更高的温度和压力，增加母液分离步骤，增加工序和成本。

微化工工艺过程设计：

不同于传统釜式化工，微化工更强调化工装备和工艺的匹配度，那央微化采用微化工连续流工艺设计该项目，也即“微化工三段式工艺逻辑”，微分散预混过程、微反应强化过程和延时熟化三个阶段��同时针对不同阶段的放热强度，设计不同温区的控制策略，同时针对气液平推流的要求优化了微通道结构，增加气液分离模块实现气液分离和连续流反应的耦合。

氧化项目微化工工艺过程设计

微化工核心参数匹配：

不论是釜式化工还是微化工都遵循化工的本质，也即“三传一反”：传质传动传热和反应动力学，我们基于“三传一反”这一理论依据和“微化工三段式工艺逻辑”，来设计和匹配微化工装备的核心参数。