案例分析价值：关键词有，硝化反应、快速反应、常温进料、低温反应和强放热；项目难点是，物料有高浓混酸，不能做预冷，只能常温进料，且为强放热反应，反应前段需要压低温度，反应后段要保持-11℃到-5℃低温，分区控温是难点之一；物料流量、线速度、阻力、混合能力和反应时间，相互影响，要找到合适的平衡点，要求设备的设计考虑到工艺调节的能力；客户对系统的自动控制能力亦提出了要求。

釜式化工过程描述：开启冷冻盐水降温，放入硫酸X公斤，再开启搅拌放入发烟酸Y公斤，搅拌10分钟取样；当温度低于30℃以下时，缓慢加入硝酸Z公斤；当温度低于-7℃时，即可慢慢加入原料，整个加料过程温度不能超过-5℃，以温度为准，约2小时左右；投料完毕反应30分钟打料稀释；稀释锅内提前放入适量清水，开启冷冻盐水，降温至10℃以下，把反应好的硝化料缓慢打入稀释锅内，温度控制在10℃左右；打料完毕保温30分钟左右打进压滤机，水洗至PH5-7；吹干卸料进烘房。

微化工工艺过程设计：

不同于传统釜式化工，微化工更强调化工装备和工艺的匹配度，那央微化采用微化工连续流工艺设计该项目，也即“微化工三段式工艺逻辑”，微分散预混过程、微反应强化过程和延时熟化三个阶段，��时针对不同阶段的放热强度，设计不同温区的控制策略。

硝化项目微化工工艺过程设计

微化工核心参数匹配：

不论是釜式化工还是微化工都遵循化工的本质，也即“三传一反”：传质传动传热和反应动力学，我们基于“三传一反”这一理论依据和“微化工三段式工艺逻辑”，来设计和匹配微化工装备的核心参数。